Ercolani Romano Galvanotecnica
Da “GalvanoTecnica e nuove finiture”, numero 5 – 2025, organo ufficiale di AIFM – Associazione Italiana Finiture dei Metalli [1]
La Ercolani Romano Galvanotecnica nasce nel 1977 dall’intuizione e dall’impegno di Romano e Carla Ercolani e oggi è guidata dal figlio Fabrizio. Dal 2022 è parte integrante del gruppo UNOAERRE Industries S.p.A., che ha saputo valorizzare il patrimonio di competenze artigianali della famiglia, garantendo una costante ricerca di innovazione tecnologica.
L’azienda ha consolidato la propria posizione tra le realtà di riferimento della galvanica italiana, distinguendosi per la qualità dei processi e la capacità di rispondere con soluzioni mirate alle esigenze del mercato [2].
Operando con successo sia nel settore orafo e argentiero sia in quello degli accessori di alta moda, con il supporto fondamentale del gruppo UNOAERRE Industries S.p.A., l’azienda offre trattamenti personalizzati e standard qualitativi elevati, frutto di una profonda conoscenza dei materiali e dei cicli produttivi.
La molteplicità dei trattamenti e la varietà dei metalli impiegati rendono indispensabile un sistema di controllo qualità interno rapido, preciso e flessibile, in grado di adattarsi a processi galvanici eterogenei e di garantire ripetibilità e coerenza dei risultati. Per queste ragioni, Ercolani Romano Galvanotecnica ha scelto di affidarsi a CDR GalvanLab® [3].
La sfida: uniformità e controllo in un’ampia varietà di processi
La galvanica è una tecnologia fondamentale nella lavorazione degli accessori metallici per la moda, in cui estetica e funzionalità devono coesistere in equilibrio.
Attraverso questo processo elettrochimico è possibile depositare sottili strati metallici su diversi substrati, conferendo al manufatto lucentezza, resistenza alla corrosione e migliori proprietà meccaniche, con una finitura omogenea, stabile e duratura nel tempo.
Nella produzione di accessori moda, le fasi di trattamento si articolano in processi di base e di finitura, ciascuno con proprie criticità operative e specifiche esigenze analitiche.
I processi di base hanno la funzione di creare una solida infrastruttura metallurgica che garantisca adesione e stabilità ai rivestimenti successivi: la ramatura alcalina, grazie al suo elevato potere penetrante, prepara la superficie assicurando una copertura uniforme, mentre la ramatura acida ne perfeziona la brillantezza e la levigatezza, migliorando l’aspetto del pezzo galvanizzato.
Ogni fase del processo richiede il controllo costante di parametri operativi fondamentali — come temperatura, pH e densità — che devono essere mantenuti entro limiti precisi per assicurare uniformità, ripetibilità e qualità del risultato finale.
Nel comparto orafo, l’attenzione si concentra sul monitoraggio dei metalli preziosi impiegati nei bagni galvanici, in particolare oro (Au), rodio (Rh), palladio (Pd) e argento (Ag). Qui l’obiettivo è ottimizzare i consumi, ridurre gli sprechi e preservare la qualità estetica e funzionale dei depositi, parametri fondamentali per mantenere il valore e la competitività dei manufatti di alta gamma.
Le finiture rappresentano infine la fase più delicata e distintiva dell’intero processo: trattamenti come doratura, palladiatura, argentatura e rodiatura definiscono il colore finale, aumentano la resistenza chimica e completano l’aspetto estetico del prodotto, conferendo identità e valore aggiunto all’accessorio finito.
Verso un controllo di qualità evoluto
La creazione di un protocollo analitico interno è stata una naturale evoluzione per l’azienda. L’esigenza di ottenere risultati rapidi, accurati e riproducibili ha portato l’azienda a integrare nella propria routine di laboratorio il sistema CDR GalvanLab®, oggi parte integrante delle attività quotidiane di controllo.
L’inserimento dello strumento ha permesso di eseguire analisi chimiche dirette su piccole quantità di campione, senza pre-trattamenti complessi né l’impiego di solventi pericolosi, garantendo così maggiore sicurezza operativa e sostenibilità ambientale. Come sottolinea la D.ssa Eleonora Turchi, analista del laboratorio Ercolani:
“CDR GalvanLab® è diventato un alleato delle tempistiche richieste dai nostri processi produttivi: di fronte a un problema otteniamo una risposta immediata, che ci permette di intervenire in modo rapido ed efficace per proseguire senza ritardi le fasi successive del lavoro.”
Oltre a migliorare la gestione analitica, CDR GalvanLab® si è rivelato un supporto strategico nelle decisioni di processo, consentendo agli operatori di verificare in tempo reale la composizione dei bagni e di intervenire immediatamente.
Questa possibilità di ottenere un risultato immediato e affidabile rappresenta un vantaggio concreto nella routine produttiva, rendendo il controllo qualità non solo più efficiente, ma anche più proattivo e orientato alla prevenzione dei problemi di processo.
Innovazione e collaborazione
L’approccio del gruppo UNOAERRE Industries S.p.A. si distingue per la costante apertura verso nuove metodologie.
L’adozione di CDR GalvanLab® all’interno della Ercolani Galvanotecnica rappresenta non solo una scelta tecnologica, ma anche una forma di collaborazione attiva nello sviluppo di nuovi metodi analitici, orientati a rendere la galvanica più precisa, sostenibile e competitiva.
Sperimentare nuovi protocolli significa comprendere più a fondo l’evoluzione dei bagni galvanici e individuare punti di ottimizzazione che possono migliorare la qualità del prodotto e la durata del processo nel tempo.
Conclusioni
L’esperienza della Ercolani Galvanotecnica dimostra come l’introduzione di un protocollo analitico interno strutturato consenta di monitorare con precisione ogni fase del processo galvanico: dai trattamenti di base al controllo degli inquinanti, fino all’analisi dei metalli preziosi.
L’utilizzo di strumenti affidabili, semplici e flessibili come CDR GalvanLab® consente di sostituire i metodi tradizionali, offrendo un supporto concreto alla gestione quotidiana e aprendo la strada a una galvanica più moderna, sicura e sostenibile.
L’esperienza della Ercolani Galvanotecnica dimostra come l’introduzione di un protocollo analitico interno strutturato consenta di monitorare con precisione ogni fase del processo galvanico: dai trattamenti di base al controllo degli inquinanti, fino all’analisi dei metalli preziosi.
L’utilizzo di strumenti affidabili, semplici e flessibili come CDR GalvanLab® consente di sostituire i metodi tradizionali, offrendo un supporto concreto alla gestione quotidiana e aprendo la strada a una galvanica più moderna, sicura e sostenibile.
...
Link Utili
[1] “GalvanoTecnica e nuove forniture” numero 5 – 2025
[2] L’esperienza Ercolani
[3] CDR GalvanLab® il sistema di analisi per controllo di qualità dei bagni galvanici
